LaHoWa – Laserbasierte Hochleistungsfertigung großer Bauteile und Wandstärken
LaHoWa entwickelt laserbasierte Hochleistungsverfahren, mit denen große und dickwandige Bauteile schneller, energieeffizienter und in hoher Qualität geschweißt werden können. Im Mittelpunkt stehen robuste Schweißprozesse im Vakuum, flexible Anlagenlösungen und eine begleitende Qualitätsüberwachung. So soll die Fertigung etwa von Windkraftanlagen, Elektrolyseuren oder Maschinenbauteilen wirtschaftlicher und nachhaltiger werden.
Projektlaufzeit
⏱ 01.07.2026 - 31.12.2028
Projektverantwortliche/r
👤 Prof. Dr.-Ing. Markus Schleser
Beteiligte Partner
👥 3
Kerninhalte & Mehrwert
Herausforderung & Mission
Dickwandige Bauteile werden heute meist mit zeit-, energie- und materialintensiven Lichtbogenverfahren geschweißt. Der Einsatz leistungsstarker Laser verspricht deutliche Vorteile, ist für große Bauteile, unterschiedliche Werkstoffe und anspruchsvolle Schweißpositionen jedoch noch nicht ausreichend industrietauglich. LaHoWa entwickelt deshalb robuste Schweißprozesse im Vakuum, passende Anlagen- und Spanntechnik sowie eine integrierte Qualitätsüberwachung.
Zentrale Ziele
- Robuste Hochleistungsschweißprozesse für Bauteildicken ab 10 mm und verschiedene Werkstoffe entwickeln.
- Flexible Vakuum-, Handhabungs- und Spanntechnik sowie die Methodik Smart4Laserdickblech erarbeiten.
- Eine Inline-Qualitätsüberwachung entwickeln und die Technologien an einem industriellen Anwendungsfall validieren.
Relevanz & Zielgruppe
Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau, in der Energie- und Wasserstofftechnik sowie weitere Hersteller großer Bauteile profitieren von kürzeren Fertigungszeiten, geringerem Energie und Materialverbrauch und weniger Nacharbeit. Zugleich stärkt das Projekt eine wettbewerbsfähige, nachhaltige Produktion und die regionale Wertschöpfung.
Innovation & Besonderheiten
LaHoWa verbindet das Laserstrahlschweißen im Vakuum für große Wandstärken mit flexiblen Großkammer- und mobilen Vakuumlösungen, lasergerechter Konstruktion und einer anpassungsfähigen Inline-Qualitätsüberwachung. Dadurch soll die Technologie auch für große, komplexe Bauteile, verschiedene Werkstoffe und anspruchsvolle Schweißpositionen industriell nutzbar werden.
Zeitleiste, Ergebnisse & Medien
Ausblick & nächste Schritte
Zunächst werden die industriellen Anforderungen konkretisiert und geeignete Anwendungsfälle ausgewählt. Anschließend starten die Entwicklung der Schweißprozesse, der Vakuum- und Spanntechnik, der Methodik Smart4Laserdickblech sowie des Inline-Monitorings.
Das Ergebnis (Geplanter Output)
Validiertes Gesamtkonzept aus Schweißprozess, Vakuum- und Spanntechnik, Smart4Laserdickblech-Leitfaden, Inline-Monitoring und industriellem Demonstrator.
Beteiligte Partner
FEF - Forschungs- und Entwicklungsgesellschaft Fügetechnik GmbH
FH Aachen - Fachbereich Maschinenbau und Mechatronik
LaVa-X GmbH
Häufige Fragen
Die Projekte werden im Rahmen des Programms „ – Wandel durch Innovation in der Region" des BMFTR gefördert. Der Projektträger ist das Forschungszentrum Jülich.